LUFTFAHRTINDUSTRIE
Projekt Triebwerksmodell
für aeroakustische Tests
Dieses Projekt zeigt, wie durch innovative Fertigung, Werkstoffkompetenz und interdisziplinäre Entwicklung ein funktionsfähiges Modell für Windkanalversuche entstand, das trotz reduzierter Kosten und Temperaturen präzise Ergebnisse liefert.
- Technologien
im Einsatz
- Additive Fertigung (3D-Druck) für komplexe Hochpräzisionskomponenten
- CAD-basierte Konstruktionsoptimierung für modulare Geometrien
- Werkstofftechnologie mit Hochleistungskunststoffen für Stabilität und Dichtheit
- Digitale Qualitätsprüfung zur Sicherstellung aeroakustischer Präzision
- Anforderung
- Hohe Maßhaltigkeit und Oberflächengüte für realistische Strömungsbedingungen
- Dichtes, modulares Systemkonzept zur Anpassung an unterschiedliche Testszenarien
- Strukturelle Stabilität trotz Druck- und Temperaturdifferenzen
- Kosteneffizienz und kurze Fertigungszeit gegenüber Metallmodellen
- Technische
Highlights
- Komplett neuer Modellaufbau aus Hochleistungskunststoffen statt Metall
- Reproduzierbare Windkanaltests mit validierten Messergebnissen
- Reduzierte Entwicklungszeit und -kosten durch additive Fertigung
- Enge Kooperation mit DLR und dem Triebwerkshersteller für Forschung auf Serienniveau
Zielsetzung & Anforderungen
- Entwicklung eines innovativen Testmodells zur aeroakustischen Untersuchung von Triebwerken
- Nachweis der Leistungsfähigkeit additiver Verfahren für Forschungsanwendungen
Entwicklungsdauer von Konzept bis Testphase
0
Monate
additiv gefertigte Komponenten im finalen Modell
>
0
Kostenersparnis gegenüber herkömmlicher Metallfertigung
0
%
Reproduzierbarkeit der Messergebnisse im Windkanal
0
%
Zusammenfassung
RPT entwickelte ein innovatives Triebwerksmodell, das klassische Testmethoden revolutioniert. Durch additive Fertigung und präzise Werkstofftechnik entstand ein aerodynamisch funktionsfähiges System mit validierten Messergebnissen.
Ergebnis
Schnellere Tests, geringere Kosten, neue Standards in der Luftfahrtforschung.
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